極氪汽車一體化壓鑄車間（圖片來源：極氪汽車）

近年來，一體化壓鑄技術在車身領域的應用，引發(fā)了一場聲勢浩大的革命。

傳統車身部件的幾十個甚至幾百個零件，通過一體化壓鑄可以單次一體成型，大幅提高了生產效率，生產成本幾乎減半，因而受到了汽車行業(yè)的追捧。

目前很多汽車企業(yè)已經采用了一體化壓鑄技術取得創(chuàng)新和突破。極氪汽車也引入了三套7200噸大型一體化壓鑄設備，以期在QTC（質量、時間、成本）及產品性能等方面得到全面提升和優(yōu)化。

一體化壓鑄的效率優(yōu)勢和生產瓶頸

大型一體化壓鑄機一次壓鑄的時間約2～3分鐘，每小時能完成20～30個鑄件，一天能生產約500～700個鑄件。如果采用傳統工藝，沖壓加焊裝，將幾十個零件組裝成一個部件，至少需要2小時。對比之下，一體化壓鑄的效率優(yōu)勢已不可同日而語。

然而在大型一體化壓鑄的實際生產過程中，模具更換往往會拖后腿，成為影響整體效率的最大瓶頸。

以7200噸的大型壓鑄機為例，模具的質量通常高達120～140噸，這些龐然大物，笨重而精細。決定模具更換時間的因素包括儲存方式、模具重量、結構復雜度、安裝方式等，與此同時，模具的溫度對鑄件質量、模具壽命、壓鑄時間也有著非常重要的影響，因此，整個模具溫控系統中的數百個回路連接，包括油冷回路、水冷回路、點冷回路等，也對模具更換和安裝帶來了巨大挑戰(zhàn)。

傳統的模具更換方式以及模具溫控系統單個回路連接的方案下，壓鑄車間大概每月需要停機2～3天，專門進行模具更換及溫控回路連接的工作。如果僅按一年停產20天計算，每年因換模造成的停產損失就以千萬計。與此同時，更換現場的高溫、油污和粉塵等因素，也會對連接回路的可靠性和人員安全帶來隱患。

面對這一系列的問題和挑戰(zhàn)，極氪汽車在項目之初就迫切需要尋求一種快速且安全可靠的全新解決方案。

集成式連接使模具更換時間縮短2/3

為了提高效率并保障可靠性，極氪汽車在模具溫控系統的回路連接方案上與國際領先的快速連接系統解決方案提供商史陶比爾展開密切合作。極氪汽車提出的要求是：符合耐高溫的嚴苛工況，高流量以縮短生產節(jié)拍，高集成度（一塊板能集成更多回路）。

針對極氪汽車的實際項目需求并綜合考慮成本因素，史陶比爾為其提供了性價比極高的手動組合板連接方案。該方案將多條回路集成在板式模塊上，每塊板最多可同時連接32個回路，輔以手動操作桿，使得連接工作簡單快捷，數秒內即可完成管路斷連！

如果采用傳統連接方式，一共需要連接數百個單接頭，工作之繁瑣可想而知，準確性和可靠性也無法保證。采用史陶比爾的組合連接方案，只需20多個組合板即可從容應對。

高度集成的史陶比爾組合板，流體接頭采用平頭無滴漏的設計，可確保回路在連接和斷開的過程無漏水、漏油情況出現；水油回路采用不同組合板產品，避免了水、油回路錯接，確保安全可靠。此外，該方案的高溫油路能承受300℃高溫，點冷回路結構緊湊，可極大節(jié)省模邊空間，輕松滿足復雜溫控系統的各種需求。

高度集成的組合板滿足復雜溫控系統的連接需求

在這種連接方案的支持下，極氪汽車一體化壓鑄的模具更換時間縮短了2/3，為大型壓鑄機的設備開動率贏得了寶貴的提升空間。

未來應用展望

在一體化壓鑄生產中，組合板連接解決方案的普及，提升了模具溫控系統的連接可靠性，進而助力壓鑄模具的快速更換，奠定了一體化壓鑄的效率提升和操作規(guī)范化的基礎。

當前，大型一體化壓鑄在汽車行業(yè)正在迎來廣泛應用的熱潮，模具的快速更換及其溫控系統中，集成式組合板連接解決方案行之有效。在技術的快速升級迭代中，快速換模也在向著自動化的方向發(fā)展，全自動一鍵換模系統成為必然趨勢。大型一體化壓鑄機及周邊配套設施，達成先進與實用的最佳組合，其應用將會對汽車行業(yè)的生產、管理、質量保障和成本控制帶來積極而深遠的影響。