近日，中國新能源汽車新銳——蔚來汽車在北京五棵松體育中心，舉行其首款純電動SUV ES8的全球首發儀式。據介紹，ES8外觀由寶馬I系設計師操刀，產品定位為高性能7座純電動SUV。該車一大亮點是車內所搭載的人工智能系統，該系統名為NOMI，具備自動駕駛能力。

全球鋁合金使用比例最高

接下來，對于我們來說，更關注的是ES8的輕量化，換句話說，其如何利用鋁合金、鎂合金材料實現減重，提高續航能力。據介紹，ES8電動車白車身重量335KG，采用全鋁車身技術，車身上首次使用航空級7系鋁合金。

除了采用鋁合金車身之外，ES8電動車的底盤，懸掛，輪轂，剎車系統以及電池組外殼都是全鋁材質，鋁材的使用率高達96.4%，這也是全球量產的全鋁車身中最高比例的鋁材應用量。

肇慶動力提供鋁合金壓鑄件

肇慶動力金屬股份有限公司為蔚來汽車提供鋁合金鑄件——中空后橋副車架和驅動電機殼體。肇慶動力通過自主研發，目前形成了獨特的低壓鑄造、重力鑄造成形設計和生產技術。

ES8車身和底盤采用了全鋁合金架構，其車長度超過5米，軸距超過3米。肇慶動力獨立開發的鋁合金底盤中空后橋副車架具有抗拉強度高、屈服強度高、延伸率高等優點。產品既能滿足高性能底盤的要求，又能實現汽車輕量化的目標。

為了提高驅動電機的散熱性能，ES8電動車要求電機殼體內腔具有復雜的螺紋冷卻水道；為了保證更好的產品封閉性能，做到一次鑄造成型。肇慶動力根據多年的復雜內腔低壓鑄造技術，在鑄造過程中采用負壓抽氣技術和分層水冷技術，從而減少鑄件內部縮孔，保證電機殼體的致密性；采用外搭式組芯技術，以及自身研發的特殊配方砂芯組合材料，從而實現上下水套單點相連的造型和薄壁水道的復雜組芯的一致性要求。通過優化模具設計實現鑄造合模精度控制在±1mm以內，并使電機殼體適用于全自動化裝配線，從而滿足客戶的批量化生產要求。

鎂瑞丁提供鎂合金壓鑄件

ES8電動車的儀表盤支架及前端模塊框架皆由萬豐鎂瑞丁公司開發設計并在上海工廠批量生產的鎂合金所制成，兩款鎂合金鑄件分別在1600噸和3200噸壓鑄機上生產，相比于傳統的鋼結構減重50%以上。ES8的單車鎂合金用量突破7公斤，這個數值已經接近鎂合金在歐美汽車行業內的單車用量。

高壓鑄造工藝助力

ES8扭轉剛度最敏感地位置，shock tower均采用鋁合金高壓鑄造工藝。高壓鑄造鋁合金shock tower具有高度集成的特點，實現模塊化，可將十幾個沖壓件集成為一個壓鑄件，可以提高尺寸的精度，降低模具的費用，模塊化后有利于車身剛度的提升。蔚來ES8電動車媲美頂級超跑的扭轉剛度就是這么實現的，從而讓整車更為安全堅固。